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Intranet EntrenosIntranet Entrenos / NoticiasNoticias 2014OctubreLa Universidad sumó su patente número 12: prótesis craneales en titanio
17/10/2014

Actualidad eafitense

La Universidad sumó su patente número 12: prótesis craneales en titanio

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Santiago Correa Vélez es uno de los investigadores que le dieron vida al proyecto a través del modelo de repujado.​

 

• Este es un logro en el que participaron varias dependencias de la Institución como la Dirección de Investigación, el Cice, el Departamento de Contratos y Convenios, y la spin off Smartbone.

• A través de un método de deformación de lámina, este proyecto, desarrollado en conjunto con la Universidad CES, crea implantes más precisos, económicos y cómodos para el paciente.

 

¡Es la patente número 12 de EAFIT! En este logro son varias las dependencias de la Institución que aportaron para su consecución: la Dirección de Investigación; el Centro para la Innovación, Consultoría y Empresarismo (Cice); el Departamento de Contratos y Convenios, adscrito a la Diaf; y la spin off Smartbone. Se trata, entonces, de la quinta patente de modelo de invención de la Universidad. Las otras son de modelo de utilidad.

Pero, ¿de qué se trata este avance? Para empezar, valga decir, que son más livianas y delgadas, además reducen las molestias del paciente que las utiliza. Así se caracterizan las nuevas prótesis craneales resultantes del proyecto de grado de Ingeniería de Diseño de Producto, que se convirtieron en este desarrollo patentado por EAFIT y que se crearon en asocio con la Universidad CES.

Cuando Marian Suárez Escobar aún era estudiante de este pregrado, el docente Santiago Correa Vélez le propuso desarrollar un proyecto que, a través de un método de repujado, es decir, de deformación de lámina, sirviera para crear prótesis de cráneo a la medida.

“El Grupo de Investigación en Bioingeniería (GIB) tenía una necesidad: tras diseñar varios implantes craneales a la medida para ser fabricados en titanio, necesitaba mejorar el proceso de manufactura de los mismos. Esto coincidió con que yo estaba buscando un tema para desarrollar mi trabajo de grado”, explicó Marian.

Inicialmente empezó a trabajar en un producto en aluminio al que sus mentores, tanto Santiago como Juan Felipe Isaza Saldarriaga, le vieron gran potencial y tras algunos ajustes al proceso inicial, que se realizó en aluminio, empezaron a trabajar con el material definitivo: titanio biocompatible.

Así surgió el Proceso de Repujado para Conformación de Láminas Metálicas para Prótesis a la  Medida o Moldes para Prótesis a la Medida en Materiales, que en 2011 se radicó como patente y que, con la resolución 56386,  fue otorgada por la Superintendencia de Industria y Comercio en días pasados.

“En este proceso nos apoyó Ruta N, a través del programa N Ruta, en el que fuimos unos de los ganadores de 2011, y también la experta María Ximena Borrás, quien nos asesoró en la redacción”, afirmó el profesor Santiago.

Félix Londoño González, director de Investigación, indicó que esta patente llega a fortalecer las capacidades investigativas de la Universidad y a respaldar a la spin off Smartbone, que se conformó en asocio con la Universidad CES, y se encarga de la fabricación y comercialización de implantes a la medida.

Uso inmediato

Para Adriana García Grasso, directora del Centro para la Innovación, Consultoría y Empresarismo (Cice) de EAFIT, este desarrollo ofrece un amplio espectro para la estrategia de comercialización de los productos y servicios derivados del uso de prótesis a la medida elaboradas en titanio.

“En el mercado ya existen este tipo de implantes pero con otras tecnologías. La fabricación de implantes con este proceso de manufactura permite que el producto final llegue al mercado con unos precios más asequibles”, argumentó.

Santiago manifestó que, a partir del proceso de repujado, se puede disminuir el consumo y el desperdicio de materiales, lo que lo hace más económico. Así mismo, que posibilita mejor precisión y menos tiempo en utilización de la máquina en la que se desarrollan los herramentajes para implementar el método.

Además de estas, en titanio, que ya se están comercializando a través de Smartbone, la Universidad ha desarrollado otras prótesis con plástico polimérico obtenidas a partir de procesos diferentes, lo que les permite ampliar su oferta de productos.

Para Marian Suárez este tipo de investigaciones tienen gran importancia para el pregrado en Ingeniería de Diseño de Producto, pues permite replicar el conocimiento en los estudiantes y “se convierte en una muestra más de la variedad de espacios y áreas en las que puede intervenir un egresado del programa”.

Última modificación realizada el 20/10/2014 9:55 por Bibiana Andrea Mona Giraldo